昨年に引き続き・・・新製品情報第２弾！！

軽いのがウリです。

「１年生になったら　１年生になったら　友達１００人できるかな」の歌がお店に響く季節。 一昔前までランドセルといえば赤と黒でしたが、今はオレンジや緑、水色などのカラフルランドセルが人気です。

ところで、この「ランドセル」、江戸時代幕末の様式軍隊の背嚢(はいのう)としてオランダから輸入されたことが始まりで、 通学用かばんとしては明治時代の学習院で利用されました。その頃はまだリュックサック型でしたが次第に箱型になり、 オランダ語の「ランセル」から「ランドセル」と呼ばれるようになりました。
小学生が６年間ほぼ毎日背負うランドセル。いろいろな性能の中で、特に「軽さ」は重要です。
 ランドセルを背負った小学生
アクテックでも軽さを追求し、ついに軽いアルミケースが完成しました。 その名も「フェザーケース」！昨年の展示会でブースにお立ち寄りいただいたお客様に通常ケースと持ち比べていただくと・・・ 皆さまのリアクションが実に面白い。ぜひこの軽さを実感していただきたい製品です。
→フェザーケースの広告へ

ようこそアクテックの工場へ

自社工場にて生産しております。

今回ご紹介いたしますのは、アクテックのケース製作現場！アルミケース一筋３６年。 勤続２０年以上のベテランさんも、１年未満の新人さんも毎日ケース作りに励んでいます。工場１階ではアルミケースの材料の加工作業、２階ではアルミケースの組み立てから出荷前の検査まで行っています。

まずは１階をご紹介しましょう。ここではケース材料の下ごしらえをします。「アルミケース」といっても、その多くはアルミ板とべニヤ板を張り合わせているので、まずはアルミ板とべニヤ板をカットします。次にアルミ板とベニヤ板を圧着させ、リベット（鋲の一種）を打つための穴、お客様からご依頼を受けた穴をあけます。このとき０．５ミリでもずれるとダメで、慎重な作業が求められます。少し離れたところでは、サッシ（ケースの面と面のつなぎ部分）をカットし、機械でプレスして穴をあけます。中には８０トンもの力でプレスする、非常にパワフルな機械があります。この１階は、木工機械と金物のプレス機械が同じスペースにあるめずらしい作業場なんです。		 １階作業場
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より良い環境のために

より良い製品づくりを目指します。

さて、材料の下ごしらえができたら、材料を２階に上げて組み立てから検査まで一気に仕上げます。まずは板と板を組み合わせて箱を作ります。ここではリベットという留め具をよく使います。予めあけておいた穴の位置に下から機械の針を当て、ペダルを踏むとガシャンとリベットが打ち込まれます。サッシ、把手、角金具、角樹脂、錠前、蝶番・・・といろいろな部品を取り付けて、アルミケースの外観が出来上がります。次に内装。お客様がオーダーしたウレタンや布を組み込み（貼り付け）していきます。全ての作業場に必ずオートCADで出した図面が配布され、これを元にアルミケースを作るんです。出来上がったアルミケースは内装グループで検査され、袋詰め、箱詰めまで行います。最後に再度出荷前検査を行い、合格すれば出荷です。

アクテックでは品質向上のためXRFを導入。また、昨年１２月にISO１９００１、１４００1の統合認証を取得しました。環境に配慮したケース作り、地球に優しい企業としてこれからも発展してまいります！		 ２階作業場
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実は昨年５月に、関西の元気な社長さんとその企業を紹介していただける番組「社長！」の取材を受けました。お時間ございます時にご覧ください。

アクテックの３０分動画→「社長！」
また、アクテックでは精神障害者支援を行っています。こちらの動画も合わせてご覧ください。
アクテックの１７分動画→「私も働きたい～精神障害者と企業の工夫～」

 


 

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アクテック株式会社

アルミケース・アタッシュケース製造販売【アクテック】

アルミケースをオーダーメイド（受注生産）いたします。
ソフトケース・タブレットケース製造販売【アクテック】

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